车间实习总结

车间实习总结14篇

总结是事后对某一阶段的学习或工作情况作加以回顾检查并分析评价的书面材料，它可以帮助我们总结以往思想，发扬成绩，不如立即行动起来写一份总结吧。总结怎么写才不会千篇一律呢？下面是小编为大家整理的车间实习总结，仅供参考，大家一起来看看吧。

在这个月主要工作是参与电解车间的带负荷试车工作；参与日本四台机组的调试验收工作、国产机组的调试工作；以及同审计核对电解车间PVC软板面积。

首先，在电解车间设备调试验收方面。在11月底，日本DM机组、立模铸造机组、阴极制造机组、阴阳极自动排版机组基本完成了调试工作。在调试过程中，日本机组出现了在11.28号开始对四台机组进行验收，全部合格。另外，残极洗涤机组、阴极洗涤机组、直线铸锭机组、阳极泥压滤机系统正在调试中。通过这次参与电解车间机组的调试及验收，我发现很多以前的数据和现在的有些差别，于是我开始整理所有数据，将所有资料进行完善。

其次，对电解车间的生产进行跟踪落实方面。

除铜岗位：由于在某次夜晚加锅之后，白天出现无法搅拌情况，由此怀疑可能是由于除铜岗位操作人员辅料添加不足导致。为更好的指导生产，张部长特地成立了夜间电解车间除铜岗位投料跟踪调查小组，以规范此岗位的辅料添加情况。同时，这对我在第二天进行粗铅的配料提供了依据。同时，我组织了负责取样，收铅的人员做好取回样归放等。

电解槽面岗位：记录每天的出装日期，记录出装时间，由此计算出电流密度、电流效率等。每天观察阴极板的的增长情况，以便以后更好的调控电解液的温度，铅离子浓度，硅氟酸根离子的浓度。在此过程中，师傅给我找了一些关于铅电解的一些知识，通过这些资料，我对铅电解有了一定的了解。渐渐的开始学习着做阳极板，精铅，电解液温度，以及硅氟酸根离子、铅离子的变化曲线，逐步了解其中的规律，以便于更好的生产。

不管是除铜岗位还是槽面电调岗位，对辅料的添加应严格控制，多加或少加都可能对半产品或产品造成巨大影响。

第三，在各种产品、半产品的取样化验方面。电解车间需要化验的'物料有：粗铅，阳极板，除铜收尘灰，电解液，电铅锭，阳极泥。因为刚开始接触，程序比较混乱。后来在师傅的帮助下，开始理顺这些事情，包括：取样化验流程，跟踪化验时间，以及统计化验结果并进行分析等。

第四，在20xx年电解车间的生产计划方面。20xx年计划开96槽，根据生产周期，计算出每天应进的粗铅数、电解液进行补液的循环时间。将剩余粗铅中各元素的品位和预期的粗铅品位反映给师傅，以便于下一部进料的粗铅成分控制。根据电解车间工艺，做好粗铅及各辅料进厂，取样化验，生产的产品、半产品的生产指导工作。

在这个月里，学到了很多知识。特别是电解湿法方面有关极板、电解液调控以及精铅除杂方面的知识。另外，还应进一步提高综合协调能力。在以后得工作中做到及时、高效的完成工作任务，保证20xx年电解车间的工作计划顺利完成。

在这个月主要对全厂的管道进行了解、对各种管道的用途、介质，流向进行统计学习、对全厂的综合管网标识牌进行核对、参与电解车间的带负荷试车工作以及同审计核对电解防腐面积。

首先，对全厂管道进行熟悉和了解。通过查看管网图纸，了解了管架连接、标高、管道种类、数量、管径、流向、流通介质、温度、压力等参数。通过学习绘制综合管网标识图对全厂管道有了更深的认识。特别在现场核对时，由于有些管道已经被保温，所以对某些管道的管径、以及介质很难确认其准确数据。后来，在崔部长的指导下，对这些管道参数有了进一步的认识。另外，对管道中的阀门进行了了解，并且对电解、硫酸、烟化、备料车间管道上错误的阀门标识牌进行了修改并重新制作。我觉得对了解厂区管网结构是非常重要的。因为在生产中，如果某个管道出现问题，能够通过在第一时间控制某个阀门更好的处理此类问题。

其次，参与电解车间的带负荷试车工作。首先是对蓄热式燃烧器的调试。在对煤气检测合格之后，燃烧器出现了一系列的问题。换向阀温度过高、换向时容易熄火以及探火器不能探测到火焰等。出现问题时，厂家开始对问题逐一排查，虽然最初的解决方案是错误的、无效的，但是在错误的基础上终于探索出了一条正确的方案--那就是更改换向阀的内部结构，于是问题都相续得到了解决。在进行带负荷试车后，鉴于铅液快速升温需要，需要增加气阀位、换向时间，换向阀温度过高，并且不时出现皮带脱落情况。另外，日本dm机组、立模铸造机组、阴极制造机组、阴阳极自动排版机组分别进行了带负荷试车，并成功成产出了铅卷、阴极片、阳极板。在这次带负荷调试中，我主要学到了遇到问题时，不管是对是错，我们都要积极的去思索，因为只有去思考，才有创新，即使我们的方法是错误的，但是我们能在错误的基础上探索出一条更为正确的方案。但是实际过程中，由于有些设备出现问题，只有真正懂该台设备的'厂家才能真正找出解决方案，再加上作为刚毕业不久的大学生，还没有处理类似问题的经验，所以大多数情况我们都是在观看别人是怎么处理，这时候我们就需要他们的处理方法记下来，以便以后在类似的问题上，能够积极有效的处理问题。

最后，与审计对电解车间的防腐面积进行核算校对。通过和审计在现场实际测量与上月递交审计的核算数据进行对比，查到了个别地方没有防腐但将其计算在内，比方说，花梁的最顶头的一面并没有刷防腐漆。通过这次核对，我明白了做事情一定要认真负责，并且落实到每一个细节。这样才能把工作做好。

通过以上工作，我学到了很多东西，不仅是专业知识方面还是一些简单问题的协调处理能力都有了很大的提高。但是我在处理问题时，还存在很多的不足。在下一阶段的生产中一定要再加努力，要不断学习一些配料方面的冶金知识，以及在电解过程中几种金属元素的化学性质、对电解铅的影响等。另外，还应提高综合协调能力。在出现问题时，能够有条不紊的去解决问题，以便不影响车间的正常生产。

来到怀化电务段车载设备车间实习已经快九个月的时间了，在这九个月的时间里，我学到了很多在学校里没有学到的知识，也明白了很多事情，这对我们即将正式步入社会大的学生来说，是一份很大的精神财富。

开始的时候我对所有的设备什么都不敢动，能做的只能是力所能及的事情，帮着师父们搬搬主机显示器等等。就这样每天除了清洁设备的灰尘其余的时间都是在看师父们的作业，处理故障、对新设备或者是从车上下下来的设备进行测试等等。看着师傅们熟练的测试着设备，我就是在想，总有一天我也会像你们一样，熟练地测试设备。 记得我最先开始学习的是对LKJ主机显示器进行卫生的清洁，当时主机是怎么打开，板件是怎么拆开都不知道，更不用说怎么修理了，当时就是师傅对我一点一滴的指导，让我学会了如何对LKJ主机显示器进行卫生的清洁。随着时间的流转，慢慢的开始接触对这些设备进行了解，如何进行测 ……此处隐藏15358个字……橡胶的合成和加工过程中起重要作用。硬脂酸是天然胶、合成橡胶和胶乳中广泛应用的硫化活性剂，也可用作增塑剂和软化剂。在生产合成橡胶过程中需加硬脂酸作乳化剂，在制造泡沫橡胶时，硬脂酸可作起泡剂，硬脂酸还可用作橡胶制品的脱模剂。④吸湿剂CaO用于橡胶及橡胶制品中作配合剂，吸收生产中所用填充剂、硫化剂、发泡剂等原料带进的水分。以使产品内部无气孔，断面均匀致密，表面光滑美观。⑤阻燃剂RDP-100主要是为了防止橡胶着火或延缓火势蔓延。橡胶的燃烧分为升温，热分解，燃烧，继续燃烧。⑥分散剂BZ剂适用于天然橡胶、顺丁橡胶、丁苯橡胶、丁腈橡胶、丁基橡胶和三元乙丙橡胶及它们的胶乳。使用BZ硫化胶的耐老化性能好，不变色、不污染、分散容易。⑦促进剂 M是天然橡胶的超速促进剂，兼有增塑剂的功效。硫化临界温度低，易使胶料引起早期硫化。可单独使用或与其他促进剂并用。⑧硫化剂S、TMTD所谓橡胶的硫化就是把具有塑性的胶料转变成为弹性的硫化胶的过程。也就是橡胶分子链在化学或物理因素的作用下产生化学交联作用，变成为空间网状结构。凡能引起橡胶产生交联作用的化学药品就都可称之为硫化剂。

（三）炼胶车间工序

炼胶车间主要工艺流程为：配料、切胶、加料、密炼、开炼、凉片。

配料：配制一段胶二段胶所需的各种小药。将不同的化学药剂按照配方称量混合放入药袋中。

切胶：称取生胶的过程，为方便密炼前的加料。常常将整块儿的生胶切成所需质量的生胶。

加料：密炼前将称量好的生胶和笑料放入到胶料牵引机上，准备投入到密炼室中。

密炼：主要进行的是胶料的软化并和小药充分混合剪切混炼。我厂的密炼分为一步法和两步法。前者是在橡胶中逐步添加配合剂。后者是先加入一段小药和粉末状填充剂进行第一阶段的粗混炼，胶料经冷却和放置一定时间后，再加二段小药进行第二段混炼。

开练：通过强烈的剪切作用使密炼后胶料和配合剂混合均匀达到混炼的目的。主要是通过不断的左右割刀，使胶料、填料和助剂混合更均匀，混炼更彻底。

晾片：凉片的主要是使胶片的温度降低，分子活性降低，结构稳定的作用。主要是通过隔离剂使胶片相互不粘连，在凉片室风干冷却胶料使橡胶的内部结构稳定，从而使胶料质量达到工艺要求。

（四）实习总结

在炼胶车间的一个月中，由于生产人员紧张的关系，一直都是在一段小药的岗位进行实习，对于其他的岗位仅限于观察和询问才能有一定的了解，可以说是此次实习的一个遗憾。但在今后我会更加关注橡胶炼制方面的各种问题。实习期间，基本掌握了橡胶的炼制过程，这是在校没有学习到的，我认为只有学习足够多得专业知识，才能接触更深一步的技术层面。所以我会在以后的工作中不断的充实自己。最后感谢炼胶车间的主管和各位工人师傅对我的教导，谢谢你们！

田征

20xx-10-8

在公司生产结构部实习一个月，一个月是短暂而充实的。通过一个月的实习，我掌握和了解了一些知识。我非常珍惜这一个月实习的机会，同事都很好，感谢领导们给我这个机会，我会好好工作。结构车间工作内容主要包括：风机结构件的下料、成形、铆焊、校形等。

下料之前，车间技术人员得到下发的生产图纸，进行拆图和工艺编制。简单的拼板结构和型材拼焊结构很好拆图，经过板厚和焊脚预留处理就可以用下料设备下料了，比如说，支架。有些结构零件，比如离心风机叶片，轴流风机导叶，连接风筒，特殊进气箱，马蹄形进气口。拆图时候比较麻烦，首先进行放样展开，放样展开需要一些方法，主要有平行线法、求实长线法、放射线法。板料放样展开还涉及到圆球面等不可展开面的近似展开。机壳拼板下料为了定位方便，拆图时候可以增加标记，比如增加一个小孔、竖直方向边缘小三角和人孔门开长条孔等。不规则箱体加强筋交汇处特殊处理等。

有些构件其组成部分板料下料完成后接着需要使用校平机校平，有些构件下料完成后，比如进风口、轮盖、轴流风机轮毂、叶片需要拱圆压型，需要卷板机和旋压机。还有些需要折弯。这些都完成后转移到铆焊工位，当然每道工序和工位转移都要有质量检验人员的参与。首先铆工按图纸将零件组对，然后交给焊工组进行焊接。结构件在焊接时会发生变形，改善措施：材料的合理选择、结构的设计；合理的焊接工艺对提高结构件的质量至关重要，车间主要使用二氧化碳气体保护焊，其焊接工艺参数主要有，电弧电压、焊接电流、焊接回路电感、焊接速度、气体流量和纯度、焊丝伸出长度以及电源极性。

焊接应力的通常防止措施：工艺方面主要有

选择合理的焊接顺序；选择合理的焊接参数，尽量减少热输入，如：减小坡口间隙，采用深熔焊，角焊缝焊接的表面应呈凹形或平直，不应呈凸状，采用高速焊和高熔敷率焊条来减少施焊时间；采用反变形法减小变形；焊前预热，焊后要均匀缓冷，对焊后需要机械加工的焊件必须进行消除应力的退火处理；合理采用加热减应区法。

焊接变形的防止措施工艺方面主要有：

采用反变形法和预留收缩余量法，用以抵消焊接变形；根据焊件特点采用对称焊件；焊件上焊缝不对称时，应先焊焊缝少的一侧；焊接长焊缝时，采用跳焊法、交替焊法、逐步退焊法；焊接过程中，用胎夹具将焊件强制固定，增加焊件的刚度；采用强迫冷却法，使焊缝处的热量迅速散走，使焊缝附近的金属受热面积大大减少；严格按照图纸标注的焊接信息施焊。

矫正焊接变形的方法

利用机械矫正，常用压力机、碾压机、千斤顶、手锤等；加热矫正，用氧乙炔中性焰加热。

焊接接头缺陷与防止措施

夹渣在焊接下一道焊缝时仔细清理焊道上发亮的渣壳，适当降低焊接速度，采用含脱氧剂较高的焊丝，提高电弧电压。

裂纹适当提高电弧电压或减小焊接电流，以加宽焊道而减小熔深，适当填满弧坑并采用衰减措施减小冷却速度，减小行走速度，加大焊道横截面。

二氧化碳气体保护焊采用直流反接（焊件接负极）减小飞溅，保护气体不是纯净二氧化碳而是使用80%的'氩气和20%的二氧化碳，减少飞溅。刷油也是为了减少飞溅。通常所说的焊接参数为一次电压、电流。通常二保焊电流为电压的10

倍，实际中我们车间通常使用的焊接一次电压为25~30V，电流为250~300A；二次电压电流起弧作用，防止产生弧坑。车间使用的焊丝牌号为THQ-50C材质H08Mn2SiA适合焊接Q34516MnQ390。

焊接完成后铆工再次对焊接产生的变形进行校正，一般采用机械外力和中性火焰烧烤方法。消除应力采用机械振动和退火炉退货方式。

风机按出口压力可以分为：通风机――标态下，风机出口全压≤0.03MPa（0.101MPa 20摄氏度）

鼓风机：风机出口压力为0.115~0.35MPa

压缩机：风机出口压力＞0.35MPa

车间生产离心风机和轴流风机。离心风机分为离心引风机和离心鼓风机；离心风机叶轮组叶片有机翼形叶片和普通叶片，形式有双吸；轴流风机有动叶可调和静叶可调，动叶有单级和双极。静叶叶片焊接到轮毂上，叶片为三元流叶片，叶片图纸已经看懂。